一、毛刺
沖壓模具常見問題分析（一）
1廢料跳穴
1）沖頭長度不夠，按沖頭刃口切入凹模一個料厚加1mm更換沖頭
2）凹模間隙過大，割入子減少間隙或用披覆機減小間隙
3）沖頭或模板未去磁，將沖頭或模板用去磁器去磁
2廢料堵穴
1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料順暢
2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角
3）刀口未放錐度，線割錐度或反面擴充孔減小直壁位長度
4）刀口直壁位過長，反面鉆孔，使刀口直壁位縮短
5）刃口崩，造成披鋒大，堵料重新研磨刃口
3披鋒不良
1）刃口崩，造成披鋒過大重新研磨刃口
2）沖頭與凹模間隙過大，線割入塊，重新配間隙
3）凹模刀口光潔度差，拋光刀口直壁位
4）沖頭與凹模間隙過小，重新省模，配間隙
5）頂料力過大，反向拉出披鋒換彈簧，減小頂料力
4切邊不齊
1）定位偏移調整定位
2）有單邊成型，拉料加大壓料力，調整定位
3）設計錯誤，造成接刀不平重新線割切邊刀口鑲塊
4）送料不準調整送料器
5）送料步距計算有誤重新計算步距，重定接刀位
5沖頭易斷
1）閉合高度過低，沖頭切入刀口部位過長調整閉合高度
2）材料定位不當，造成沖孔沖頭切單邊，調整定位或送料裝置因受力不均斷裂
3）下模廢料堵死刀口，造成沖頭斷重新鉆大落料孔，使落料順暢
4）沖頭的固定部位（夾板）與導向部位修配或重新線割入塊使沖頭上下順暢（打板）偏移
5）打板導向不良，造成沖頭單邊受力重新修配打板間隙
6）沖頭刀口太短，與打板干涉重換沖頭，增長刀口部分長度
7）沖頭固定不好，上下竄動重新固定沖頭使之不能上下竄動
8）沖頭刃口不鋒利重新研磨刃口
9）沖頭表面拉傷，脫料時受力不均重新換沖頭
10）沖頭過細，過長，強度不夠重新換沖頭類型
11）沖頭硬度過高，沖頭材質不對更換沖頭材質，調整熱處理硬度
6鐵屑
1）壓筋錯位重新計算壓筋位置或折彎位置
2）折彎間隙過小，擠出鐵屑重新調整間隙，或研磨成型塊，或研磨成型沖頭
3）折彎凸模太鋒利修R角
4）接刀口材料太少重新接刀口
5）壓筋太窄重新研磨壓筋
7抽芽不良
1）抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合造確定正確中心位置，或移動抽芽沖子位置，或移成抽芽－邊高－邊低甚至破裂動預沖孔位置，或調整定位
2）凹模間隙不均勻，造成抽芽－邊高－邊修配抽芽間隙低甚至破裂
3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新計算底孔孔徑，預沖孔增大或減少直徑偏差，甚至破裂
8成型不良
1）成型模凸模太鋒利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口處適當修R角
2）成型沖頭長度不夠，造成未能成型計算沖頭正確長度調整沖頭實際長度以達成型要求
3）成型沖頭過長，成型處材料壓變形，甚確定沖頭正確長度，調整沖頭實際長度以達到要求至沖頭斷裂
4）成型處材料不夠造成拉裂計算展開材料，或修R角，或降低成型高度
5）定位不良，造成成型不良調整定位或送料裝置
6）成型間隙太小造成拉裂或變形調配間隙
9折彎尺寸
1）模具沒調到位造成角度誤差導致尺寸偏調整閉合高度不良或角度差不良
2）彈力不夠造成角度不良導致尺寸偏差換彈簧
3）材質不符合要求造成角度不良導致尺寸換材料或重新調整間隙偏差
4）材料厚度偏差引起角度不良導致尺寸偏確定料厚，換材料或重新調整間隙差
5）定位不當導致尺寸偏差調整定位使尺寸OK
6）設計或加工錯誤造成折彎公拼塊間有間補焊研磨，消除拼塊間的間隙，導致折彎尺寸小
7）成型公無R角，在角度及其他正常情況成型公修R角下折彎高度偏小
8）兩邊折彎尺寸偏大加壓筋
9）單邊折彎拉料造成尺寸不穩定加大彈簧力，調整定位
10）間隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配間隙
11）折刀高度不夠，折彎沖頭合入折刀太短增加折刀高度，使折彎沖頭盡可能合入折刀部隊位造成角度不良多一些
12）折彎時速度太快，造成折彎根部變形調整速比控，選擇合理轉速
13）結構不合理，折刀未鑲入固定模板，重新銑槽，將折刀鑲入模板沖壓時，造成間隙變大
14）成型公熱處理硬度不夠，造成壓線崩或重制成型公壓線打平
10不卸料
1）定位不當或送料不當調整定位或送料裝置
2）避位不夠修磨避位
3）內導柱拉傷，造成打板活動不暢更換內導柱
4）沖頭拉傷或表面不光滑更換沖頭
5）頂料銷擺布不合理重新擺布頂料銷位置
6）頂料力不夠，或脫料力不夠更換頂料彈簧或脫料彈簧
7）沖頭與夾板打板配合不順暢修配打板和夾板使沖頭配合順暢
8）成型滑塊配合不暢修整滑塊與導向槽使之配合順暢
9）打板熱處理不適，沖壓一段時間后變形重新研磨打板，矯正變形
10）沖頭過長或頂料銷長度不夠增加頂料銷長度或換用長度合適之沖頭
11）沖頭斷更換沖頭
12）模板未云磁，工件往上帶給模板去磁
11送料不順
1）模具沒架正，導致料帶與送料器及模具重架模具或調整送料器不在同一條直線上
2）料帶不平調整校平機或更換材料
3）不卸料造成送料不順參照不卸料解決對策
4）定位太緊調整定位
5）導正銷太緊或直壁位太長調整導正銷
6）沖頭固定不好或太長與料帶干涉換長度合適之沖頭重新固定
7）頂料銷太短，料帶與成型入塊相干涉調整頂料銷長度，避免干涉
8）浮升塊位置排配不當調整浮升塊位置
12鉚合不良
1）模具閉合高度不當鉚合不到位調整閉合高度
2）工件未放到位，定位偏差調整定位
3）鉚合前工件不良確認抽芽孔，參考抽芽孔不良解決對策處理確認鉚合孔是否倒角，如無倒角則增加倒角
4）鉚合沖頭長度不夠換用長度合適之沖頭
5）鉚合沖頭不符合要求確認并用符合要求之鉚合沖頭
13漏裝或裝
1）不小心組立時細心錯沖子
2）沖子無方向標記有方向性的沖子做上記號
14裝錯螺絲
1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太長或太短
2）不夠細心，經驗不足選用適當的螺絲
15拆裝模具
1）銷釘孔沒有擦干凈將銷孔，銷釘擦干凈，拆模時應先拆定位銷時容易損壞裝模時，應先用螺絲導正，后打定位銷釘孔
2）裝拆模具程序不對打落銷釘時不要碰傷銷釘孔
16定位銷
1）孔壁拉毛，刮傷致使太緊組模時，細心檢查銷釘孔是否拉毛，否則應將打不出來銷孔重新鉸孔
2）銷孔偏位或下面沒有逃孔追加定位銷逃孔
17彈簧太長
1）沒有注意彈簧孔深度量好彈簧孔深度，算好彈簧的壓縮量，重新選擇無法下壓到
2）不夠細心，經驗不足合適的彈簧下死點
沖壓級進模常見問題分析（二）
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊
(1)原因：A、刀口磨損； B、間隙過大研修刀口后效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙不合理上下偏移或松動； E、上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷?
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材質較硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D 模具、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；E、研修凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；H、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
?3．屑料阻塞?
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊較大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改沖裁間隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異?
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）；B、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放松調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發沖孔小）；I、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；J、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）；K、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整其位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、減小強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設導位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放松調整不當；B、生產中送距產生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；E、
模具沖壓異常，鐮刀彎引發；F、導料孔徑不足，上模拉料；G、折彎或撕切位上下脫料不順；H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；I、材料薄，送進中翹曲；J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整及維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研修沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力量等；H、修改導料，防料帶上帶；I、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；J、重新架設模具。
6．料帶鐮刀彎?
(1)原因：A、沖壓毛邊（特別是載體上）；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當（太深或太淺）；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓料太深或壓到部局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研修下料刀口; B、更換材料，模具加設切邊裝置；C、重調沖床深度；D、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查并調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；F、采用整彎機構調整。
?7．凸模斷裂崩刃?
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；B、送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷；E、凸模及凹模局部過于尖角；F、沖裁間隙偏小；G、無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強；H、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生干涉；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；J、模具導向不準、磨損；K、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；I、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；D、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；E、修改設計；F、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度；I 、研修或更換；J、更換導柱、導套，注意日常保養；K、更換使用材質，使用合適硬度；I、更換導料件; m、修正，墊片數盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
8．折彎變形尺寸變異?
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、折彎導位元部分精度差、磨損；C、折彎凸、凹模磨損（壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；F、模具結構及設計尺寸不良；G、沖件毛邊，引發折彎不良；H、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。
(2)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查，修正；E、修改設計，增設導位及預壓功能；F、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；G、研修下料位刀口; H、調整，采用整體鋼墊；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低（一模多件時）?
(1)原因：A、沖件毛邊；B、沖件有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E 、相關壓料部位磨損、壓損；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; H、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重; I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解決屑料上浮問題；C、重新研修或更換新件；D、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；E、檢查，實施維護或更換；F、維修或更換，保證撕切狀況一致; G、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；H、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；I、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
10．維護不當?
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；B、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。
(2)對策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認，并做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經驗。
汽車沖壓模具常見問題分析（三）
一、翻邊整形制件變形
在翻邊和整形過程中往往會出現制件的變形現象，在非表面件中一般不會對制件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。
原因：
1、由于制件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形；
2、在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。
解決方法：
加大壓料力，如果是彈簧壓料可采用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常采用加大氣墊力的辦法；
如果加大壓力后，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況， 此時可采用焊補壓料板的辦法；
壓料板焊后與模具的下型面進行研配。
二、刀口崩刃
模具在使用中由于各種原因引起的崩刃，都會對制件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：
1、根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃；
2、用相應的焊條進行焊接，目前我們采用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面；
3、將刃口的非間隙面修平（參考事先留下的基準）；
4、對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面；
5、上機臺對間隙面進行修配，可借助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生；
6、刀口間隙要合理，對于鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切后制件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7、檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一；
8、間隙配好后，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。
三、拉毛
刀口崩刃拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。
解決方法：
1、首先對照制件找出模具的相應拉毛的位置；
2、用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一；
3、用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。
四、修邊和沖孔帶料
修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。
解決方法：
根據制件帶的部位找出模具的相應部位；
檢查模具壓卸料板是否存在異常；
對壓料板相應部位進行補焊；
結合制件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配制；
試沖；
如果檢查并非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。
五、廢料切不斷
針對廢料切不斷現象，首先分析其為什么切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最后在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。
如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞；如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。
六、毛刺
制件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：
間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去；
間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由于間隙小，其毛刺的特點為高而薄。
間隙大時的修理方法：
1、修邊和沖孔工序采用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前后受影響；
2、對著制件找出模具刃口間隙大的部位；
3、用相應的焊條（D332）對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度；
4、修配刀口間隙（其方法與刀口崩刃的方法相同）。
間隙小時的修理方法：
1、具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對于修邊沖孔模而言，采用間隙放在凹模的辦法，而對于落料模而言就應采用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前后不變；
2、修理完成后，要測量其間隙面的垂直，并用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。
對于沖孔模，其產生毛刺后，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標準件進行更換，如果沒有標準件，可以采用補焊或測繪進行制造。另外，特別指出一點，對于合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理后再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。
七、沖孔廢料堵塞
沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。
原因：
1、模具不光滑，其面上出現了加工紋等；
2、模具出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。
修理辦法：
只要保證A面和B面都處于光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。
常見沖壓件的質量問題及對策分析（四）
一、沖裁件的常見缺陷及原因分析
沖裁是利用模具使板料分離的沖壓工序。
沖裁件常見缺陷有：毛刺、制件表面翹曲、尺寸超差。
1毛刺
在板料沖裁中，產生不同程度的毛刺，一般來講是很難避免的，但是提高制件的工藝性,改善沖壓條件，就能減小毛刺。
產生毛刺的原因主要有以下幾方面：
1.1?間隙
沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：
a.?模具制造誤差－沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等；
b.?模具裝配誤差－導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；
c.?壓力機精度差—如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產生撓度，均能引起間隙的變化；
d.?安裝誤差—如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心（尤其是無導柱模）而引起工作部分傾斜；
e.?沖模結構不合理－沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等；
f.?鋼板的瓢曲度大－鋼板不平。
1.2?刀口鈍
刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。
影響刃口變鈍的因素有：
a.模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差；
b.沖模結構不良，剛性差，造成啃傷；
c.?操作時不及時潤滑，磨損快；
d.沒有及時磨鋒刃口。
1.3?沖裁狀態不當
如毛坯(包括中間制件)與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。
1.4?模具結構不當
1.5?材料不符工藝規定
材料厚度嚴重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間隙不合理而使制件產生毛刺。
1.6?制件的工藝性差
形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。
毛刺的產生，不僅使沖裁以后的變形工序由于產生應力集中而容易開裂，同時也給后續工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷；焊接時兩張鋼板接合不好，易焊穿，焊不牢；鉚接時則易產生鉚接間隙或引起鉚裂。因此，出現允許范圍以外的毛刺是極其有害的。對已經產生的毛刺可用銼削、滾光、電解、化學處理等方法來消除。
2制件翹曲不平
材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用,使制件展料出現波浪形狀,制件因而產生翹曲。
制件翹曲產生的原因有以下幾個方面:
2.1?沖裁間隙大
間隙過大,則在沖裁過程中,制件的拉伸、彎曲力大，易產生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住，以及保持鋒利的刃口，都能受到良好的效果。
2.2?凹模洞口有反錐
制件在通過尺寸小的部位時，外周就要向中心壓縮，從而產生彎曲。
2.3?制件結構形狀產生的翹曲
制件形狀復雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產生了由周圍向中心的力，使制件出現翹曲。解決的辦法就是增大壓料力。
2.4?材料內部應力產生的翹曲
材料在軋制卷繞時產生的內部應力，在沖裁后移到表面，制件將出現翹曲。解決的方法時開卷時通過矯平機矯平。
2.5?由于油、空氣和接觸不良產生的翹曲
在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產生。但如均勻的涂油、設置排氣孔，可以消除翹曲現象。制件和沖模之間表面有雜物也易在、使制件產生翹曲。
沖裁時接觸面不良也會產生翹曲。
3尺寸精度超差
3.1?模具刃口尺寸制造超差
3.2?沖裁過程中的回彈、上道工序的制件形狀與下道工序模具工作部分的支承面形狀不一致，使制件在沖裁過程中發生變形，沖裁完畢后產生彈性回復，因而影響尺寸精度。
3.3?板形不好。
3.4?多工序的制件由于上道工序調整不當或圓角磨損，破壞了變形時體積均等的原則，引起了沖裁后尺寸的變化。
3.5?由于操作時定位不好，或者定位機構設計得不好，沖裁過程中毛坯發生了竄動。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺邊等）而引起定位的不準，均能引起尺寸超差。
3.6?沖裁順序不對。
二、彎曲件的常見缺陷及原因分析
彎曲件常見缺陷有：形狀與尺寸不符、彎裂、表面擦傷、撓度和扭曲等。
1形狀與尺寸不符
主要原因是會彈和定位不當所致。解決的辦法除采取措施以減少回彈外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下兩種措施；
1.1?壓緊毛坯
采用氣墊、橡皮或彈簧產生壓緊力，在彎曲開始前就把板料壓緊。為達到此目的，壓料板或壓料桿的頂出高度應做得比凹模平面稍高一些。
1.2?可靠的定位方法
毛坯的定位形式主要有以外形為基準和以孔為基準兩種。外形定位操作方便，但定位準確性較差。孔定位方式操作不大方便，使用范圍較窄，但定位準確可靠。在特定的條件下，有時用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范圍內，最后以孔位最后定位，吸取兩者的優點，使之定位即準確又操作方便。
2彎曲裂紋
影響裂紋產生的因素是多方面的，主要有以下幾個方面：
2.1?材料塑性差。
2.2彎曲線與板料軋紋方向夾角不符合規定：排樣時，單向V形彎曲時，彎曲線應垂直于軋紋方向；雙向彎曲時，彎曲線與軋紋方向最好成45度。
2.3彎曲半徑過小。
2.4?毛坯剪切和沖裁斷面質量差——毛刺、裂紋。
2.5?凸凹模圓角半徑磨損或間隙過小——進料阻力增大。
2.6?潤滑不夠——摩擦力較大
2.7?料厚尺寸嚴重超差——進料困難
2.8?酸洗質量差
3表面擦（拉）傷
表面擦傷的主要原因是模具工作部分選材不當，熱處理硬度低，凹模圓角磨損、光潔度差，彎曲毛坯表面質量差（有銹、結疤等），材料厚度超差，工藝方案選擇不合理，缺少潤滑等。
三、大型曲面拉深件的常見缺陷及原因分析
1大型曲面制件的拉深特點
1.1?變形特點
大型曲面制件的變形特點是：周邊為拉深，內部則有脹形成分。表面形狀是靠壓料面外部材料來補充，而內部則靠材料延伸來滿足脹形的要求。同時由于拉深深度不一，形狀復雜，變形部分周邊分布不均。因此，控制材料的流向及流速極為重要。大型曲面制件的局部既易起皺，又易開裂。
1.2?要有足夠穩定的壓邊力
大型曲面制件不僅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深過程中具有足夠的穩定的壓邊力。此類制件往往是輪廓尺寸較大，深度較深的空間曲面，所以需用變形力和壓邊力都較大。在普通帶氣墊的單動壓力機上，壓邊力只有名義噸位的1/6左右，而且壓邊力也不穩定，難以滿足此類制件的工藝要求，因此在大量生產中，此類制件的拉深均在雙動壓力機上進行。雙動壓力機具有拉深和壓邊的兩個滑塊，即內滑塊和外滑塊，壓邊力可達到總拉深力的40％－50％以上，能滿足制件周邊變形分布不均的要求，且壓邊力穩定，易得到剛度較好的拉深件。
1.3?拉深件必須有足夠的剛度
此類制件大多是作為機械的外殼，要求有足夠的剛度（使用中不會發生顫抖和噪音）和尺寸穩定性（保證焊接、裝配質量）。這就要求在拉深過程中使材料各部位受到均勻的拉應力（最理想的是雙向拉應力狀態），且使拉應力超過屈服極限，而低于強度極限，使制件的彈性回復減少到最低限度，使形狀不致于產生畸變，同時也不致于破裂。
3常見缺陷及原因分析
大型曲面拉深件常見的缺陷有：裂紋和破裂、皺紋和折紋、棱線不清、剛度差、表面劃痕、表面粗糙和滑移線等。
2.1?裂紋和破裂
裂紋和破裂產生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉應力超過了強度極限所致。具體影響的原因有：
2.1.1材料的沖壓性能不符合工藝要求。
2.1.2板料厚度超差－當板料厚度超過上偏差時，局部間隙小的區域進料時卡死，沖壓變形困難，材料不易通過該處凹模內而被拉斷。當板料厚度超過下偏差時，材料變薄了，橫剖面單位面積上的壓應力增大，或者由于材料變薄，阻力減小，流入凹模內的板料過多而先形成皺紋，這時，材料不易流動而被拉裂。
2.1.3材料表面質量差－劃痕引起應力集中、銹蝕增大后阻力。
2.1.4壓料面的進料阻力過大－毛坯外形大、壓料筋槽間隙小、凹模圓角半徑過小、外滑塊調的過深、拉深筋過高、壓料面和凹模圓角半徑光潔度差。
2.1.5局部拉深量太大，拉深變形超過了材料變形極限。
2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一邊壓料過大，一邊壓料過小。過大的一邊則進料困難，造成開裂；過小的一邊，進料過多，易起皺，皺后進料困難，引起破裂。
2.1.7不按工藝規定涂潤滑劑，后阻力增大，造成進料困難而開裂。
2.1.8沖模安裝不當或壓力機精度差，引起間隙偏斜，造成進料阻力不均。
2.2?皺紋和折紋
皺紋產生的原因主要因為局部毛坯受壓引起失穩和材料流向不均引起局部材料堆積而產生皺紋。
具體有下面幾個方面：
2.2.1制件的沖壓工藝性差，沖壓方向和壓料面形狀確定不當，很難控制材料的流動速度，引起皺紋。
2.2.2壓料面的進料阻力太小，進料過多而起皺。這時可調節外滑塊壓力或改變拉深毛坯局部形狀，增加壓料面積來消除，或局部增加拉深筋來增大進料阻力。
2.2.3壓料面接觸不好，嚴重時形成里松外緊。材料通過外緊區域后壓料圈就失去壓料作用，造成進料過多，產生皺紋。這時要重新研磨壓料面，保證全面接觸，允許稍有里緊外松。
2.2.4涂油潤滑過多。
2.2.5外滑塊調整不當，造成傾斜，使各處壓料面壓力不均，松的地方易起皺。
2.3?棱線不清
制件從外表觀察，要求棱線清晰。如果壓力機的壓力不夠，則在拉深成形中，在材料變形過程終止時，得不到足夠墩死的壓力，則棱線不清。另外，沖模的導向不好，工作部分間隙不均勻，或凸模及凹模安裝不正確（傾斜），壓機的平行度不好也能引起棱線不清。
2.4?剛性差
形成剛性差的主要原因除制件工藝性不好外，主要的則是壓料面的進料阻力太小，材料塑性變形不夠引起的。此時可考慮增加拉深筋或將圓式拉深筋改為坎式拉深筋，以增大進料阻力。這也是單動壓力機拉深出來的制件的剛度比雙動壓力機拉深出來的制件差的原因。
2.5?表面劃痕（拉傷）
表面劃痕通常有如下原因造成：凹模圓角部分光潔度不夠，這樣在拉深過程中材料被劃傷，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成劃痕；由于臟物落入凹模中或拉深油不干凈，也會劃傷制件表面；如果壓料面是由鑲塊組成的，則由于鑲塊結合不好，也會造成劃痕；由于工藝補充部分過小，通過凹模口的劃痕沒有被切去。
2.6?表面粗糙和滑移線
表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度過大引起的。
?鋁合金薄板沖壓的
沖壓缺陷及解決對策分析（五）
鋁合金薄板在沖壓生產過程中經常會發生一些沖壓缺陷，這些缺陷有輕微的，有嚴重的，嚴重缺陷直接導致零件不能使用，造成報廢。由于沖壓零件是大批量生產，出現問題將是批量的損失，所以有必要對沖壓產生的各種缺陷做個了解，并對可能會造成的缺陷進行原因分析，提出相應的對策進行預防。
沖壓時易發生零件缺陷的表現形式有以下幾種：
指沖壓切口面高出材料部分，是沿沖壓方向發生的工業鋁型材，也可能是擠壓后產生的，毛刺一般控制在0.1mm以內，是沖壓正常而普遍的現象。
產生原因分析：
1、模具刃口磨損，沖壓時由于刃口磨損不能一次性將材料切斷，在切斷過程中伴有拉深的現象，金屬本身就有抗拉延率存在，材料被拉延導致毛刺產生。
2、凸、凹模間隙配合過大，沖壓時材料還有一定的空間工業鋁型材，凸模不能一次性將材料沖斷，材料被拉延產生毛刺。
3、凸、凹模間隙配合不合理，凸模與凹模刃口偏位，在沖壓時一邊間隙過大產生毛刺，另一邊磨損刃口。
4、材料材質過軟，沖壓時凸、凹模間隙不能克服材料拉延率產生毛刺。
5、產品定位不當被擠壓出毛刺。
二、壓傷
指模具內有異物或模具廢屑跳出被壓在產品上。
產生原因分析：
1、模具落料孔過大，沖壓時沖頭與廢料之間在真空受力下帶出落料孔，跳到模具上，產品再沖壓時導致壓傷。
2、產品毛刺廢屑掉至模具上導致。
3、材料表面殘留有雜物沖壓時產生。
4、其他廢屑由于某種原因落入模具內導致。
三、尺寸不良
因某種原因使沖壓出來的零件尺寸不符合要求。
產生原因分析：
1、模具設計或加工組裝不良導致，此不良往往出現在模具第一次生產使用時。
2、架模時模具高度調整位置不符，沖壓時模具不能到位，導致尺寸不符，工業鋁型材或因調節完模具后未鎖緊模頭，沖壓時模具高度變化。
3、模具定位松動，零件定位時偏位，沖壓后導致。
4、作業不良，定位未放好，沖壓時使模具間隙增大導致。
四、產品刮傷
產生原因分析：
1、材料本體刮傷，生產時未注意而產生。
2、過程中未對產品進行有效防護，周轉過程中被刮傷。
3、周轉方式不合理，產品擺放不規范導致。
4、原材料表面不干凈、有灰塵等微粒。
五、漏工序
產品加工過程中由于疏忽或其他原因工業鋁型材導致工序遺漏造成零件不良。
產生原因分析：
1、生產時半成品缺少標識，作業人員不清楚工序順序而用了漏沖工序的半成品。
2、作業人員工作時不用心，還未沖產品就流到下一道工序。
3、休息時間沖壓人員未將模具內未沖的產品完成，工業鋁型材再生產時以為完成了，未確認狀況而流到下一道工序。
六、平整度不良
產生原因分析：
1、材料材質不均勻，內部存在一定的內應力，使沖壓整形時難以克服。
2、架模后模具上模和下模之間的平行度不良，無法達到整平的效果。
3、材料為卷料時未進行平整，模具沖壓時一次難以達到整平的目的。
4、被沖壓的零件結構大，上模作用力不均導致弧形等變形。
以上是沖壓過程中常常出現的缺陷，這些缺陷可以預防，只要找到了相應的對策。
下面則主要了解在不同的生產階段采用哪種對策：
一、首檢階段
1、架模生產首件確認，未仔細核對圖樣或樣品，僅測量主要尺寸，導致對其他問題疏忽檢驗。
2、交接班對模具狀況未交接清楚，首檢時誤認為可以，而疏忽檢驗，導致生產批量不良。
3、修模后首件僅對維修問題進行確認，疏忽其他質量問題確認。
采取的對策：
a）首件中特別注意檢查樣件與圖樣的符合性，包括標識、字模、壓印確認等。
b）交接班要有交接記錄，對已有異常的模具直接交接或樣品說明。
c）修模后確認要注意檢查孔位及相關尺寸，防止錯裝工業鋁型材、裝反或漏裝沖頭等問題。
二、很久未生產產品再生產階段
1、因很久未生產，對產品質量標準生疏，易發生控制方面的疏漏。
2、模具很久未生產和保養，達不到質量要求，易發生很多問題。
3、作業人員對模具生產操作生疏易發生作業不良。
采取的對策：
a）當有此種產品生產時，應當按新產品狀況處理，解決生產中管控的問題。
b）投入生產時作為重點進行管制，穩定后才可以當作成熟產品生產。
c）投產時要求對操作人員教育培訓，使其了解操作方法后才可生產。
三、產品設計變更階段
1、信息來源不準，內容傳達不充分導致變更確認疏忽產生問題。
2、新舊品切換方式不明確，舊品處理不徹底。
3、未及時制定變更后的產品標準，管制疏漏。
采取的對策：
a）對信息來源要理清正確的部門和核準權限，要求以文件的形式傳遞。
b）新舊品做好標識和隔離工作，將處理方式以文件的形式通知到相關部門落實。
c）提前做好變更產品標準的制定，產品送樣階段的標準有必要進行前期指導或培訓。