彎曲軸線異形截面管件的內高壓成形主要工藝過程包括彎曲、預成形、內高壓成形等主要工序；彎曲軸線管件典型截面形狀有四邊形、多邊形、橢圓和不規則截面。本文興迪源機械帶來彎曲異形截面管件內高壓成形技術的工藝過程與典型截面。
一、工藝過程：
彎曲軸線異形截面管件的內高壓成形主要工藝過程包括彎曲、預成形、內高壓成形等主要工序，如圖3-1所示。有時與液壓沖孔工序結合，成形后在液壓支撐下直接沖孔，關于液壓沖孔將在第7章詳細介紹。
圖3-1彎曲管件內高壓成形工藝過程
(a)管材；(b)彎曲；(c)預成形；(d)內高壓成形。
由于構件的軸線為二維或三維曲線，先需要經過彎曲工序，將管材彎曲成和零件軸線相同或相近的形狀。用于內高壓成形的彎曲件和以往的彎曲件相比，除了保證彎曲軸線形狀尺寸滿足要求外，更重要的是控制彎曲過程中的壁厚減薄，這是保證內高壓成形過程順利進行的前提。
彎曲后，如果零件截面簡單或管材直徑d小于模具型腔最小寬度w,可以直接將彎曲后的管材進行內高壓成形，如圖3-2所示。如果零件的截面復雜或管材直徑大于模具型腔最小寬度，管材不能放入模具型腔，還需要進行截面預成形工序，如圖3-3所示。
預成形工序主要有三個方面的作用：
一是對于初始管材直徑大于模具型腔寬度的成形過程，預成形過程將管材壓扁使管材能夠順利放到內高壓成形模具中，避免在合模的過程中出現飛邊缺陷；
二是預先合理地分配坯料，使零件在內高壓成形過程中變形均勻，避免皺紋和破裂缺陷；
三是通過合理的預成形形狀，降低過渡圓角整形壓力和控制壁厚，降低設備合模力，節約模具費和提高生產效率。
圖3-2管材直接成形?(a)初始狀態；(b)內高壓成形。
圖3-3預成形截面變化過程
(a)管材；(b)預成形；(c)合模；(d)內高壓成形。
內高壓成形工序是將預成形后的管材放到內高壓成形模具中，首先用快速充填系統把管材充滿乳化液，再通過一端的沖頭引入高壓液體，并按照一定加載曲線升壓，在高壓液體的作用下管材或經過預成形的管材貼靠模具型腔形成所需形狀的零件。
二、典型截面：
彎曲軸線管件典型截面形狀有四邊形、多邊形、橢圓和不規則截面，如圖3-4所示。四邊形截面包括正方形、矩形和梯形等形狀；多邊形截面包括正五邊形、正六邊形和其他形狀的五邊形、六邊形；橢圓形包括長、短軸不同的形狀和長橢圓等形狀；不規則截面是不包括上述形狀在內的他其復雜形狀，主要用于規則截面之間的過渡。
圖3-4?典型截面形狀(a)?四邊形截面；(b)梯形截面；(c)橢圓截面；(d)多邊形截面；(e)不規則截面。
在這些截面形狀中，最常用和具有代表性的截面是矩形截面及其特例正方形截面。矩形截面尺寸包括長度a、寬度b和過渡圓角r。長度尺寸a位于水平位置，還是位于垂直位置，對預成形工序的要求是不同的。
對于長度尺寸a位于水平位置的矩形截面，一般情況下會有a>d(管材外徑)，不需要預成形工序；對于寬度尺寸b位于垂直位置的矩形截面，一般情況下會有b≤d,需要預成形工序，否則管材無法放入內高壓成形模具型腔。一般的梯形截面(圖3-4(b)左側的梯形)成形規律與矩形截面類似，但圖3-4(b)右側所示的窄梯形截面成形難度非常大，需要特殊形狀的預成形截面。
多邊形截面與矩形截面相比，具有更多數量的過渡圓角和直邊，在由初始的圓形管材變為多邊形截面的過程中，各邊及過渡區的變形復雜，如何有效控制各邊變形的協調性和均勻性是實現多邊形內高壓成形的關鍵。
不規則截面的形狀復雜，多數為異形形狀，成形時由于材料的流動導致變形不均勻往往會引起局部過渡減薄發生開裂或在局部形成材料的堆積而發生起皺，如何控制截面變形的均勻性是實現異形截面成形的關鍵問題。對于該類截面的成形，一般需要預成形工序，選擇合理的過渡形狀。
【興迪源機械內高壓成形技術優勢】
興迪源機械(Xingdi Machinery)是一家專注流體壓力成形技術的鍛壓設備制造企業。自2007年創立以來，公司一直致力于內高壓成形的技術創新和產品研發。主營產品范圍從生產普通液壓設備，現今發展至生產、研發國內流體壓力成形技術的鍛壓設備。
興迪源機械自2010年開始組建超高壓液力成形技術團隊，突破了成形壓力100MPa-250MPa的技術難關，研發出“內高壓成型設備”并投入用戶生產現場。至今，公司已是創立超過10年的實力企業，已掌握了成形壓力為500MPa的技術，并向市場提供了合模力4000噸、成形壓力達500MPa以內的各種規格的內高壓成型液壓設備數十臺套，技術研發成果在國內同行的民營企業中達到優異水平。